Je rencontre régulièrement des propriétaires et des gestionnaires actifs dans l’industrie. Nombre d’entre eux supposent que ces mesures audacieuses visent principalement le déploiement de technologies innovantes. Toutefois, ils oublient souvent qu’un avenir numérique exige également une autre façon de collaborer, via leurs postes de travail industriels sur site et virtuels.
Si nous voulons concrétiser les avantages promis de l’environnement industriel de demain, l’infrastructure technologique sous-jacente doit comporter et soutenir trois caractéristiques importantes :
1. L’automatisation fondée sur les données
La production intelligente se concrétise lorsque les acteurs industriels donnent la priorité aux investissements dans des logiciels et des services innovants permettant la collecte et l’analyse de données. En utilisant des outils logiciels tels que les jumeaux numériques, il est possible de simuler des scénarios et de valider une preuve de concept sans investir dans du matériel. Cela permet de réaliser des économies considérables et de réduire les délais de mise sur le marché. En outre, le principe du « Remote Everything » (tout à distance) dominera les tendances en matière d’investissement. Comme les experts ne doivent pas se trouver physiquement sur place pour gérer les opérations, la flexibilité augmente et la santé et la sécurité des travailleurs sont assurées.
2. Des systèmes réellement ouverts
L’automatisation « ouverte » telle que nous la connaissons ne l’est pas assez et ne répond pas de manière adéquate aux défis d’un marché plus complexe et en évolution rapide. Les collaborateurs industriels souhaitent des systèmes ouverts, modulaires et interopérables, car ils recherchent la flexibilité, l’efficacité et la rapidité. Le concept d’automatisation « universelle » s’impose peu à peu dans un tel environnement. L’automatisation universelle ouverte et collaborative est fondée sur des normes et ouvre aux utilisateurs un monde d’applications « plug and produce ». Elle permet une automatisation « à la carte », où les performances et les coûts sont optimisés en assemblant les composants sans tenir compte du fournisseur. Dans un tel monde d’automatisation universelle, le logiciel et le matériel sont dissociés.
3. L’intégration de l’énergie et de l’automatisation
La connectivité et l’intégration de l’énergie et de l’automatisation permettent de voir et de contrôler les performances en temps réel. Par conséquent, les exploitants et les ingénieurs de l’usine peuvent constater l’impact mesurable de leurs actions sur la rentabilité et la durabilité à chaque étape du cycle de vie de l’usine. Les solutions combinées d’énergie et de processus nécessitent également moins d’espace physique, ce qui permet de réduire la surface des usines industrielles. Outre la réduction des temps d’arrêt et l’amélioration des marges d’exploitation, notre expérience pratique montre que l’intégration de l’énergie et de l’automatisation permet de réduire les dépenses d’investissement de 15 % en moyenne. De plus, en saisissant et en analysant les données énergétiques aux différents stades de la chaîne de valeur, les rapports sur la durabilité deviennent nettement plus précis.
Le réseau de partenaires est crucial
Afin de concrétiser ces étapes, il est important de disposer d’un bon réseau de partenaires. L’industrie du futur ne verra pas le jour en ne travaillant qu’avec une seule entreprise ou un seul fournisseur. En plus de partager leur expertise, les partenaires stratégiques doivent utiliser les outils numériques pour favoriser les innovations ouvertes. Les outils numériques doivent être étroitement liés aux technologies existantes et nouvelles et s’intégrer de manière transparente aux produits du plus grand nombre de marques possible. En résumé, l’industrie de demain présente de nombreux avantages ; l’essentiel est de faire preuve d’ouverture d’esprit, de croire en la connectivité au sens large et de bâtir l’infrastructure en partant de là.
